Cómo ser un buen diseñador de moldes para electrodomésticos

Precauciones para el diseño de moldes:

La forma y el espesor de la pared de las piezas de plástico deben diseñarse para facilitar el flujo suave del material para llenar la cavidad y tratar de evitar esquinas y espacios afilados.

El ángulo de inclinación debe ser grande, 1°~2° para 15% de fibra de vidrio, 2°~3° para 30% de fibra de vidrio. Cuando no se permite la pendiente de desmolde, se debe evitar el desmolde forzado y se debe adoptar una estructura de separación horizontal.

La sección del sistema de vertido debe ser grande y el proceso debe ser recto y corto para facilitar la dispersión uniforme de la fibra.

El diseño de la entrada de alimentación debe considerar la prevención de un llenado insuficiente, deformación anisotrópica, distribución desigual de las fibras de vidrio y marcas de soldadura fáciles de producir y otras consecuencias indeseables. El puerto de alimentación debe ser en forma de escamas, anchos y delgados, en forma de abanico, en forma de anillo y puertos de alimentación multipunto para hacer que el material fluya turbulento, y la fibra de vidrio se disperse uniformemente para reducir la anisotropía. Es mejor no utilizar puertos de alimentación con forma de aguja. La sección transversal de la boca se puede aumentar adecuadamente y su longitud debe ser corta.

El núcleo y la cavidad del molde deben tener suficiente rigidez y resistencia.

Elmolde para electrodomésticosSe debe seleccionar acero endurecido, pulido y resistente al desgaste, y las piezas que se desgastan fácilmente deben ser fáciles de reparar y reemplazar.

La eyección debe ser uniforme y fuerte, fácil de reemplazar y reparar.

El molde debe estar equipado con una ranura de desbordamiento de escape y debe ubicarse en un lugar propenso a tener marcas de soldadura.

Ajuste de temperatura del molde

Elmolde para electrodomésticosLa temperatura afecta el ciclo de moldeo y la calidad del moldeo. En la operación real, se establece a partir de la temperatura de molde más baja apropiada del material utilizado y luego se ajusta adecuadamente de acuerdo con la condición de calidad.

Correctamente hablando, la temperatura del molde se refiere a la temperatura de la superficie de la cavidad cuando se realiza el moldeo. En el diseño de moldes y en el establecimiento de las condiciones del proceso de moldeo, es importante no solo mantener una temperatura adecuada, sino también distribuirla uniformemente.

La distribución desigual de la temperatura del molde provocará una contracción desigual y tensión interna, lo que hace que la boca del molde sea propensa a deformarse y alabearse.

Se pueden obtener los siguientes efectos aumentando la temperatura del molde;

Aumenta la cristalinidad del producto moldeado y una estructura más uniforme.

Haga que la moldura se contraiga más completamente y reduzca la contracción posterior.

Mejorar la fuerza y ​​la resistencia al calor de los productos moldeados.

Reducir la tensión interna residual, la alineación molecular y la deformación.

Reduzca la resistencia al flujo durante el llenado y reduzca la pérdida de presión.

Haga que la apariencia del producto moldeado sea más brillante.

Aumente la posibilidad de que se formen rebabas en productos moldeados.

Aumente la ubicación cerca de la puerta y reduzca la posibilidad de recesión en la puerta más alejada.

Reducir el grado obvio de la línea de unión.

Aumente el tiempo de enfriamiento.

Dosificación y plastificación.

En el proceso de moldeo, el control (dosificación) del volumen de inyección y la fusión uniforme (plastificación) del plástico se realizan mediante la unidad de plastificación de la máquina de inyección.

Temperatura del barril

Aunque la fusión del plástico es aproximadamente del 60 al 85% debido al calor generado por la rotación del tornillo, el estado de fusión del plástico aún se ve afectado por la temperatura del cilindro calefactor, especialmente la temperatura cerca del área frontal de la boquilla: La temperatura del área frontal excede Cuando es alta, es fácil causar goteo y trefilado al sacar las piezas.

Velocidad del tornillo

R. La fusión del plástico se debe principalmente al calor generado por la rotación del tornillo, por lo que si la velocidad del tornillo es demasiado rápida, se producirán los siguientes efectos:

a. Descomposición térmica de plásticos.

b. La fibra de vidrio (plástico con fibra añadida) se acorta.

C. El tornillo o el cilindro calefactor se desgasta más rápidamente.

B. El ajuste de la velocidad de rotación se puede medir por el tamaño de su velocidad circunferencial:

Velocidad circunferencial = n (velocidad de rotación) * d (diámetro) * π (circularidad)

Generalmente, para plásticos de baja viscosidad con buena estabilidad térmica, la velocidad circunferencial de rotación de la varilla del tornillo se puede establecer en aproximadamente 1 m/s, pero para plásticos con mala estabilidad térmica, debe ser tan baja como aproximadamente 0,1.

C. En aplicaciones prácticas, podemos reducir la velocidad del tornillo tanto como sea posible para que la alimentación giratoria pueda completarse antes de que se abra el molde.

CONTRAPRESIÓN

R. Cuando el tornillo gira y avanza, la presión acumulada por la masa fundida que avanza hacia el extremo frontal del tornillo se llama contrapresión. Durante el moldeo por inyección, se puede ajustar ajustando la presión de retorno del cilindro hidráulico de inyección. La contrapresión puede tener el siguiente efecto:

a. Derretir el pegamento de manera más uniforme.

b. El tóner y la masilla se distribuyen más uniformemente.

C. Haga que el gas salga por el puerto de cierre.

d. La medición de los materiales entrantes es precisa.

B. El nivel de contrapresión está determinado por la viscosidad del plástico y su estabilidad térmica. Una contrapresión demasiado alta prolongará el tiempo de alimentación y el aumento de la fuerza de corte rotacional fácilmente provocará que el plástico se sobrecaliente. Generalmente, lo apropiado es de 5 a 15 kg/cm2.

Succionar (CHUPAR, DESCOMPRESIÓN)

A. Antes de comenzar la rotación y alimentación del tornillo, el tornillo debe retraerse adecuadamente para reducir la presión de fusión en el extremo frontal delmolde para electrodomésticos. Esto se llama aflojamiento frontal. Su efecto puede evitar la presión de la masa fundida sobre el tornillo desde la parte de la boquilla. Se utiliza principalmente en canales calientes. Formación de moldes.

B. Después de girar y alimentar el tornillo, el tornillo se retrae adecuadamente para reducir la presión de fusión en la parte frontal del tornillo. Esto se llama aflojamiento posterior y su efecto puede evitar el goteo de la boquilla.

C. La desventaja es que es fácil hacer que el canal principal (SPRUE) se adhiera al molde; y aflojar demasiado puede aspirar aire y provocar marcas de aire en el producto moldeado.

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