Cómo hacer un molde para el parachoques delantero de un coche.

Cómo hacer un molde para el parachoques delantero de un coche.?

1. Análisis estructural de piezas de plástico.

La forma del parachoques delantero es similar a la del sillín. El material es PP + epdm-t20, la contracción es del 0,95%. El PP es el material principal del parachoques y el EPDM puede mejorar la elasticidad de la cubierta del parachoques. T20 significa agregar un 20% de talco al material, lo que puede mejorar la rigidez de la cubierta del parachoques.

Las características de las piezas de plástico son:

(1) La forma es compleja, el tamaño es grande y el espesor de la pared es relativamente pequeño, lo que pertenece a piezas de plástico de paredes delgadas a gran escala.

(2) Las piezas de plástico tienen muchas protuberancias y penetraciones, muchos refuerzos y una gran resistencia al flujo de la masa fundida de moldeo por inyección.

(3) Hay tres hebillas en el lado interior de la pieza de plástico y es muy difícil tirar del núcleo lateralmente en cada lugar.

2. Análisis de la estructura del molde.

El molde de inyección del cuerpo principal del parachoques delantero adopta la superficie de separación interior, pasa a través del canal caliente y es controlado por la válvula de secuencia. La hebilla invertida en ambos lados adopta la estructura de una gran cubierta de techo inclinado, un techo inclinado horizontal y un techo recto, con una dimensión máxima de 2500 × 1560 × 1790 mm.

1. Diseño de piezas conformantes.

La avanzada tecnología de superficie de separación interna se adopta en el diseño del molde. El modelo de utilidad tiene la ventaja de que la línea de abrazadera de separación está oculta en la superficie no visible del parachoques, que no se puede ver después del montaje en el vehículo y no afectará la apariencia. Sin embargo, la dificultad y la estructura de esta tecnología son más complejas que las del parachoques de tipo externo, y el riesgo técnico también es mayor. El costo y el precio del molde también son mucho más altos que los del parachoques de tipo externo. Sin embargo, debido a su hermosa apariencia, esta tecnología se usa ampliamente en automóviles de gama media y alta.

Además, la pieza de plástico tiene una gran cantidad de orificios pasantes, algunos de los cuales son de gran superficie. La ranura de ventilación y la ranura para evitar huecos están diseñadas en el lugar de colisión y el ángulo de inserción es superior a 8 °, lo que puede aumentar la vida útil del molde y no es fácil producir rebabas.

Las piezas del molde de inyección del parachoques delantero y la plantilla se forman en un todo, y el material de la plantilla puede ser acero de moldeo por inyección preendurecido P20 o 718.

2. Diseño del sistema de compuertas.

Todo el sistema de canal caliente se adopta en el sistema de vertido del molde, lo que tiene las ventajas de un montaje y desmontaje conveniente, bajos requisitos de precisión de procesamiento, sin riesgo de fugas de pegamento, precisión de montaje confiable y sin necesidad de desmontaje y montaje repetidos en el futuro, así como bajos costes de mantenimiento y reparación.

El parachoques delantero es una parte de apariencia y no se permite que la superficie tenga marcas de fusión. Al moldear por inyección, las marcas de fusión deben llevarse rápidamente a la superficie sin apariencia o eliminarse, que es uno de los puntos clave y difíciles en el diseño del molde. El molde adopta la tecnología de control de compuerta de canal caliente con válvula de secuencia de 8 puntos, a saber, la tecnología SVG, que es otra tecnología avanzada adoptada por el molde. Controla la apertura y el cierre de ocho boquillas calientes a través del accionamiento del cilindro, para lograr el efecto ideal sin marcas de soldadura en la superficie de las piezas de plástico.

La tecnología Svg es una nueva tecnología de conformado por canal caliente desarrollada en los últimos años para satisfacer las necesidades de la industria automotriz de piezas plásticas planas a gran escala y de la industria electrónica de piezas de paredes microfinas. En comparación con la tecnología tradicional de compuerta de canal caliente, tiene las siguientes ventajas:

① El flujo de fusión es estable, la presión de retención es más uniforme, el efecto de alimentación es significativo, la tasa de contracción de las piezas de plástico es constante y se mejora la precisión dimensional;
② Puede eliminar la marca de soldadura o formar la marca de soldadura en la superficie sin apariencia;

③ reducir la presión de bloqueo del molde y la tensión residual de la pieza de plástico;

④ reducir el ciclo de moldeo y mejorar la productividad laboral del molde.

En el parachoques delantero se utilizó el cuadro de datos de simulación de la válvula de secuencia de canal caliente. Se puede ver en el análisis del flujo del molde que bajo la presión de inyección normal, la fuerza de bloqueo del molde y la temperatura del molde, el flujo de fusión es estable y la calidad de las piezas de plástico es buena, por lo que la vida útil del molde y la tasa de calificación del producto. se puede garantizar totalmente.

3. Diseño del mecanismo de extracción del núcleo lateral.

A medida que el parachoques delantero adopta la superficie de separación de la separación interna, la línea de separación en la hebilla trasera del molde fijo está situada debajo de la parte superior inclinada del lado del molde móvil. Para evitar el riesgo de dañar el molde durante la operación, el procedimiento de extracción del núcleo debe controlarse estrictamente durante la apertura del molde; consulte el proceso de trabajo del molde para obtener más detalles.

El molde adopta la estructura compleja del techo inclinado diseñado bajo el techo recto y el techo inclinado transversal (es decir, techo inclinado compuesto) diseñado dentro del techo inclinado. Para tirar del núcleo suavemente, debe haber suficiente espacio entre el techo inclinado y el techo recto, y la superficie de contacto entre el techo inclinado y el techo recto debe diseñarse con una pendiente de 3° – 5°.

El canal de agua de refrigeración se diseñará para el techo inclinado grande y el techo recto grande a ambos lados del molde de inyección del parachoques de separación interna. El orificio lateral del molde fijo del parachoques de separación interna deberá diseñarse con una estructura de aguja de molde fijo para extraer el núcleo.

Aquí queremos explicar: el molde de inyección del parachoques de partición interior y el molde de inyección general. A diferencia de eso, la pieza de plástico no se expulsa permaneciendo en el molde en movimiento, sino apoyándose en el gancho de tracción en el proceso de apertura. El núcleo lateral que tira 43 del molde fijo salta durante el proceso de apertura, y la pieza de plástico seguirá el molde fijo durante una cierta distancia.

4. Diseño del sistema de control de temperatura.

El diseño del sistema de control de temperatura del molde de inyección principal del parachoques delantero tiene una gran influencia en el ciclo de moldeo y la calidad del producto. El sistema de control de temperatura del molde adopta la forma de "tubería de agua de refrigeración recta + tubería de agua de refrigeración inclinada + pozo de agua de refrigeración".

Los principales puntos de diseño del canal de enfriamiento del troquel son los siguientes:
① La estructura del troquel móvil es más compleja y el calor está más concentrado, por lo que es necesario centrarse en el enfriamiento, pero el canal de enfriamiento debe mantenerse al menos a 8 mm de distancia de la varilla de empuje y de los orificios superiores rectos e inclinados.

② La distancia entre los canales de agua es de 50 a 60 mm y la distancia entre los canales de agua y la superficie de la cavidad es de 20 a 25 mm.

③ Si el canal de agua de refrigeración puede hacer agujeros rectos, no haga agujeros inclinados. Para agujeros inclinados con una pendiente inferior a 3 grados,            cámbielos directamente a agujeros rectos.

④ La longitud del canal de enfriamiento no debe ser demasiado diferente para garantizar que la temperatura del molde esté aproximadamente equilibrada.

5. Diseño de sistema de guiado y posicionamiento.

El molde pertenece a un molde de inyección grande de paredes delgadas. El diseño del sistema de guiado y posicionamiento incide directamente en la precisión de las piezas plásticas y en la vida útil del molde. El molde adopta un pilar guía cuadrado y un posicionamiento de guía de posicionamiento preciso de 1°, en el que se utilizan cuatro pilares guía cuadrados de 80 × 60 × 700 (mm) en el lado móvil del troquel, y cuatro pilares guía cuadrados de 180 × 80 × 580 (mm). utilizado entre los troqueles móviles y fijos.

En el aspecto del posicionamiento de la superficie de separación, se adoptan dos estructuras de posicionamiento del cono (también conocidas como posición del tubo interno del troquel) en ambos extremos del troquel, y el ángulo de inclinación del cono es de 5°.

6. Diseño del sistema de desmoldeo

Las piezas de plástico son piezas grandes de paredes delgadas y el desmoldeo debe ser estable y seguro. La posición media del troquel adopta una parte superior recta y un pasador expulsor, el diámetro del pasador expulsor es de 12 mm. Debido a que el área de contacto es pequeña y difícil de regresar, es fácil hacer que el pasador de expulsión choque con la superficie de la cavidad del modelo fijo, por lo que el parachoques de separación interior debe diseñarse lo más recto posible y se debe utilizar el pasador de expulsión. menos.

Debido a la gran cantidad de piezas de empuje, la fuerza de liberación y la fuerza de reinicio de las piezas de empuje son grandes, por lo que el sistema de liberación utiliza dos cilindros hidráulicos como fuente de energía. Consulte la Figura 7 para conocer la ubicación del cilindro. La dimensión L en la figura es la distancia a retrasar, que está relacionada con el tamaño de la hebilla inversa del troquel fijo, generalmente 40-70 mm.

Debido a la superficie irregular del núcleo móvil, todos los extremos fijos del dedal y el cilindro impulsor están diseñados con una estructura de tope.

3. Proceso de trabajo del molde.

Debido a que el molde de inyección de parachoques adopta la tecnología de separación interna, la línea de separación en posición inversa de la placa a está ubicada debajo de la parte superior inclinada del lado móvil del molde. Para evitar el riesgo de dañar el molde durante la operación, el proceso de trabajo del molde es muy estricto. A continuación, se comentan los pasos y precauciones desde el inicio del cierre del molde.

① Antes de cerrar la matriz, la placa del pasador de expulsión está a 50 mm de la placa inferior de la matriz, para garantizar que la parte posterior de la placa no toque el pequeño techo inclinado transversal que sobresale del techo inclinado grande, y asegurar que un La placa puede completar suavemente la acción de cierre presionando la varilla de reinicio.

② Presione la placa de empuje y la parte superior inclinada hacia la posición de reinicio.

③ Antes de abrir la matriz, es necesario aplicar presión al cilindro eyector con anticipación para garantizar que todo el sistema eyector y una placa se puedan abrir sincrónicamente. Al abrir el molde, la placa A y la placa dedal se deben abrir 60 mm al principio, para garantizar que la parte de plástico y el pequeño techo inclinado transversal estén separados de la superficie de hebilla inversa de la placa A.

④ La placa a del molde fijo continúa abriendo el molde, y la placa del pasador expulsor en el molde móvil permanece sin cambios en el estado de expulsión de 60 mm, para lograr la función de separar la placa a y la parte superior recta.

4. Resultados y discusión

1. El molde adopta la tecnología de separación interna para garantizar la hermosa apariencia de las piezas de plástico.

2. La segunda estructura de extracción del núcleo del “techo inclinado compuesto” se adopta en el troquel, lo que resuelve el problema de la extracción lateral del núcleo en la parte compleja de la pieza de plástico.

3. El sistema de compuerta de canal caliente de válvula de secuencia de válvula de aguja de ocho puntos se adopta en la matriz, lo que resuelve el problema del llenado por fusión de piezas de plástico de paredes delgadas a gran escala.

4. La presión hidráulica se utiliza como potencia del sistema de desmoldeo para resolver los problemas de gran fuerza de desmoldeo de piezas de plástico y piezas de empuje difíciles de restablecer.

La práctica demuestra que la estructura del troquel es avanzada y razonable, el tamaño es preciso y es un trabajo clásico de troquelado para automóviles. Desde que el molde se puso en producción, la acción de extracción lateral del núcleo ha sido coordinada y confiable, y la calidad de las piezas de plástico ha sido estable, cumpliendo con los requisitos de los clientes.

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